什么是OEE产力？
整体设备效率（Overall Equipment Effectiveness，简称OEE）是一种用于衡量制造过程中生产设备实际效率的指标。它通过三个关键因素来评估设备的表现：可用性、性能和质量。这三个因素结合起来可以提供一个全面的视角来了解设备在生产过程中的效率和效能。
如何使用OEE来衡量制造生产力？
整体设备效率（OEE）是一个强有力的指标，能够通过单一数值提供丰富的信息，从而有效衡量制造生产力。正确计算和解读 OEE 后，它可以帮助显著提升生产效率。以下是如何使用 OEE 来衡量制造生产力的一些方法：
1. 作为基准指标
OEE 可以被用作基准，将特定的生产情况与行业标准、内部设备或在同一设备上工作的不同班次进行比较。这有助于识别差距并设定改进目标。
2. 目标设定
标准的 OEE 基准如下：
100%：被视为完美生产，即在没有停机的情况下，以最大速度生产高质量的零件。
85%：被认为是离散制造商的世界级水平，是一个值得长期追求的目标。
60%：是离散制造商的典型水平，表明仍有很大的改进空间。
40%：被视为较低，但对于刚开始追踪和改进绩效的制造商来说并不罕见。
3. 改进空间识别
通过比较实际 OEE 与理想 OEE，可以识别出改进的空间。例如，如果 OEE 为 60%，则表示还有 40% 的潜在改进空间。
4. 采取行动
在大多数情况下，通过一些简单的措施就能显著提升低得分的 OEE。例如：
提高可用性：通过预防性维护减少设备停机时间。
提升性能：通过优化操作流程和员工培训提高设备运行效率。
增强质量：通过严格的质量控制措施减少废品率。
5. 持续监测与改进
OEE 不是一次性的测量，而是一个持续的过程。定期监测 OEE 并采取相应的改进措施，可以逐步接近世界级水平。
整体设备效率不仅是管理者的好工具，还能对车间员工产生重大影响。车间的关键绩效指标包括：
目标 (Target)：实时生产目标
实际产量 (Actual)：实际生产量
效率 (Efficiency)：目标产量与实际产量的比率，表示生产进度是提前还是滞后
停机时间 (Downtime)：包括每个班次的所有非计划停机时间，并实时更新
整体设备效率：相关术语
完全生产时间 (Fully Productive Time)：扣除所有损失后的生产时间
计划生产时间 (Planned Production Time)：设备或系统预计用于生产的总时间
理想周期时间 (Ideal Cycle Time)：生产一个零件所需的时间
运行时间 (Run Time)：系统计划生产并正在运行的时间
总产量 (Total Count)：包括有缺陷的零件在内的所有生产零件的总数
合格产量 (Good Count)：符合质量控制标准的生产零件数量
合格零件 (Good Parts)：符合标准且无需返工的零件
质量 (Quality)：指那些未能通过质量控制的生产零件，包括需要返工的零件。其计算公式为：质量 = 合格产量 / 总产量
性能 (Performance)：考虑到生产中的减速或短暂停机次数。OEE 中的完美性能得分意味着生产线运行速度尽可能快。其计算公式为：性能 = (理想周期时间 × 总产量) / 运行时间
可用性 (Availability)：考虑到计划和非计划的停机时间。完美的可用性得分意味着在计划生产时间内，设备始终处于运行状态。其计算公式为：可用性 = 运行时间 / 计划生产时间
如何计算整体设备效率 (OEE)？
整体设备效率（Overall Equipment Effectiveness, OEE）是一种用于衡量制造业生产设备效率的关键指标。它通过三个主要因素来评估设备的性能：可用性、性能效率和质量率。这三个因素的乘积就是OEE的值。
可用性：指设备在计划生产时间内的运行时间占比。如果设备在计划时间内因为停机等原因未运行，则这部分时间不计入可用性。
公式为：可用性=实际运行时间?计划运行时间可用性
性能效率：指设备在运行期间的实际产量与理论最大产量的比例。
公式为：性能效率=实际产量?理论最大产量
质量率：指合格产品的产量占总产量的比例。
公式为：质量率=合格品数量?总产量
最后，将这三个比率相乘得到OEE：OEE=可用性?性能效率?质量率
什么是（OEE)中的六大损失？
一、可用性损失
1、设备故障：设备在计划生产时未能正常运行，导致非计划停机。常见的情况包括机器故障、非计划性维修停机和工具损坏等。
2、设置和调整：由于换线、机器和工具调整、计划维护、检查及预热等原因导致的生产停机时间。
二、性能损失
1、空转和小停机：有时称为小停机，指的是设备在短时间内停止运行。常见原因包括卡料、流量阻塞、错误设置或清洁等问题，这些通常由操作员解决。
2、减速：有时称为慢周期，指设备运行速度低于理想周期时间（最快的生产时间）。常见原因包括设备老化或维护不良、润滑不当、材料不合格及不良的环境条件等。
三、质量损失
1、工艺缺陷：指在稳定生产过程中生产的任何不合格部件，包括报废零件和可以返工的零件。常见原因包括机器设置错误、操作员失误或设备故障。
2、减产：减产指的是从启动到稳定生产过程中产生的不合格部件。像工艺缺陷一样，减产也可能导致报废或返工的零件。减产通常发生在换线后、设置错误或机器预热期间
使用OEE改进生产的五大好处？
实施 OEE 策略是实现生产目标的强大工具。它让你能够主动调整生产流程，减少停机时间、增加产能、降低成本、提高质量和提升效率。以下是 OEE 带来的五个主要好处：
设备投资回报率 (ROI)：公司在机器设备上的投资通�：艽螅虼俗畲蠡蹲驶乇ㄖ凉刂匾�。如果通过 OEE 策略，你能在相同设备和相同时间内多生产 15% 的产品，这将大大影响公司的财务状况。
提高竞争力：制造商始终致力于减少生产过程中的损失，以实现最大竞争力。利用 OEE 报告的数据可以帮助识别生产瓶颈或弱点，从而立即采取行动进行改进。质量与竞争力密切相关，OEE 的质量指标帮助你发现生产中导致报废或返工的质量问题。
降低机械成本：OEE 策略帮助你了解设备的实际表现，了解设备是否高效运行。同时，它还能提醒你存在的潜在问题，帮助你提前预测故障，减少维修成本和停机时间。
最大化员工生产力：通过 OEE，你可以了解为何出现操作员停机，揭示生产数据，识别长时间换线或设置的瓶颈。通过这些信息，你可以合理分配资源，识别过剩产能的区域，并确定需要增聘人员的地方。
轻松可视化性能：OEE 强调可视化管理，使你能够直接看到生产问题，而不是依赖猜测。通过将最大的生产损失源汇总为一个百分比，大家都能清楚看到哪些方面运作良好，哪些需要改进。
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